پایان نامه آنالیز فرمدهی به روش چند نقطه ای – رشته :مهندسی مکانیک گرایش:ساخت و تولید

0 Comments

دانشگاه آزاد

دانشگاه آزاد واحد علوم و تحقیقات

دانشکده فنی

 

 

پایان نامه

برای دریافت درجه کارشناسی ارشد

 

 

رشته :مهندسی مکانیک

گرایش:ساخت و تولید

 

 

موضوع:

آنالیز فرمدهی به روش چند نقطه ای

 

 

چکیده

نظر به پیچیده بودن تحلیل بسیاری از فرایندهای تغییر شکل فلزات توسط روش های تحلیلی،‌ روش های عددی مختلفی همچون روش اختلافهای محدود و روش اجزاء محدود برای حل اینگونه مسائل پیشنهاد شده است. بر همین اساس این پایان نامه به بررسی تحلیل شکل دهی ورقهای فلزی بروش فرمدهی چند نقطه ای توسط روش اجزاء محدود می پردازد.بر این اساس در این پایان نامه این روش برای فرمدهی ورق فلزی بیان گشته و همچنین این روش توسط نرم افزار ls-dyna آنالیز گشته و برای یک قطعه نمونه قالب طراحی گردیده است.

 

 

 

 

 

فهرست مطالب

 

عنوان                                                   صفحه

چکیده                                                   الف

فهرست                                                              ب

فصل اول                                                                                            

1-1- مقدمه                                                                             

1-2- مروری بر کارها ی انجام شده                                                         

1-3-هدف

فصل دوم                                                                          

2-1- مقدمه                                                       

2-2-کوبش ورق فلزی

2-3-هیدروفرمینگ

2-3-1-مراحل انجام فرایند

2-4-تکنیک Electro shimming

2-4-1-اشکال مختلف در Electro shimming

2-4-2-مزایا

2-4-3-اشکال خاص

2-5-شکل دادن سرد فلز

2-6-فشردن هیدرواستاتیک

2-7-شکل دادن سریع

2-7-1-ماشینهایی که بوسیله بنزین کار می کنند

2-7-2-شکل دادن انفجاری

2-8-شکل دادن مغناطیسی

2-9-شکل دادن الکتروهیدرولیکی

2-10-کشش فلزات

فصل سوم                                                                        

3-1- مقدمه ای بر شکل دهی ورقهای فلزی                                    

3-2-مروری بر تاریخچه حل فرمدهی ورقهای فلزی

3-3-آنالیز شبیه سازی به روش المان محدود

3-3-1-مقدمه

3-3-2-روش اجزاء محدود FEM

3-3-3-مراحل کار در روش اجزاء محدود

3-3-4-پارامترهای هندسی

3-3-5-مشخصات بارگذاری

3-3-5-1-شرایط مرزی

3-3-5-2-پس پردازش

3-3-6-مبانی آنالیز اجزاء محدود

3-3-7-ماتریس سختی

3-3-8-چگونگی ماتریس سختی

3-3-9-ماتریس سختی برای المانهای عملی

3-3-10-انواع المانها

3-3-10-1-المان میله یا تیر

3-3-10-2-المان صفحه قابل خمش

3-3-10-3-المان پوسته ای با انحنا

3-3-10-4-المان حجمی سه بعدی

3-3-10-5-شرایط بارگذاری و تنشهای ناشی از آن

3-3-10-6-تنشهای مرکب

3-3-10-7-تنش صفحه ای

3-3-10-8-تنشهای اصلی

3-11-مشخصه های ماده برای تعیین شکل پذیری

3-11-1-ضریب کار سختی

3-11-2-ضریب ناهمسانگردی

3-12-پارامترهای مکانیکی موثر بر تغییر فرم ورق

3-13-بررسی خواص ورقها

3-13-1-خواص مکانیکی فلزات

3-13-2-میزان شکل پذیری ورق

3-14-روند پیشرفت تحقیقات در شکل دهی فلزات

3-15-تئوریهای شکل دهی

3-15-1-روش انرژی یکنواخت

3-15-2-روش تحلیل تختاری

3-15-3-تئوری میدان لغزش

3-15-4-روش باند بالاتر

3-15-5-روش المانهای محدود

3-16-عیوب در قطعات

3-17-روش های آزمایشی

3-18-استفاده از متد اجزاء محدود

3-19-بهینه سازی طراحی به کمک FEM

فصل چهارم

4-1-مقدمه

4-2-شکل دهی بروش چند نقطه ای

4-3-پیش بینی ورق اولیه فلزی

4-4-روش عددی برای طراحی ورق اولیه

4-5-کمینه سازی تابع واقعی

4-6-طراحی مسیر شکل دهی

4-7-فرمولهای پایه المانهای محدود پوسته ای

4-8-محاسبه مسیر فرمدهی بهینه

4-9-پیش بینی و کنترل عیوب فرمدهی بروش چند نقطه ای

4-10-روش فرمدهی چند نقطه ای با ورقگیر

4-11-مسیرهای مختلف فرمدهی MPF

4-11-1-اصول پایه

4-11-2-کنترل حرکت سنبه ها

4-11-3-فرمدهی بروش چند نقطه ای موضعی

4-12-تئوری تغییر شکل بهینه بر اساس کمترین کار پلاستیک

4-13-مدلسازی عددی هندسی قطعات مختلف در فرمدهی چند نقطه ای

4-14-محاسبه نقطه تماس و ایجاد مسیر فرمدهی بروش چند نقطه ای

4-15-اجزای قالبهای فرمدهی پرسی

4-16-تقسیم بندی قالبهای پرس

4-17-معرفی نرم افزار LS-DYNA

4-18-طریقه مدلکردن مساله در نرم افزار

4-19-خروجی ها و نتایج شبیه سازیهای انجام شده برای قطعه نمونه

فصل پنجم

5-1-نتایج

5-2-و پیشنهادات

ضمیمه

منابع و مراجع

 

 

 

1-1-مقدمه

در فرایندهای شکل دهی فلزات قطعه ای ساده از نظر شکل مثل شمش و یا ورق فلزی مابین ابزار و قالب تغییر شکل پلاستیک می دهد و به شکل نهایی مورد نظر می رسد. بنابراین طی این فرایند هندسه هایی ساده توسط ابزارهای شکل دهنده به هندسه هایی پیچیده تبدیل می شوند. بیان روابط کمی که بتواند پدیده هایی نظیر جریان فلز اصطکاک بین ماده و ابزار، تولید و انتقال حرارت در جریانهای پلاستیک،‌ روابط بین خواص میکروسکوپی ماده و شرایط شکل دهی و … را بسیار مشکل می توان تحلیل کرد. اغلب در تولید قطعات مجزا چندین پیش عملیات لازم است تا شکل نهایتاً‌ و بدون آنکه در آن عیب و یا نقصی بوجود آید و یا خواص ماده از بین رود به هندسه ای پیچیده تبدیل شود. بنابراین مهمترین موضوع  برای هر نوع تحلیلی طراحی مراحل شکل دهی می باشد. این طراحی ها اساساً بر سه پایه استوار می باشند:

 

  • پیش بینی جریان فلز که در آن روابط سینماتیک نظیر سرعت،‌ شکل،‌ کرنش و نرخ کرنش بین جسم تغییر شکل یافته و تغییر شکل نیافته بیان شود.
  • تعیین حدود شکل پذیری
  • پیش بینی و تعیین نیروها و تنشهای لازم برای شکل دادن تا بر اساس آن بتوان ابزار لازم را طراحی و یا انتخاب نمود. فرایندهای شکل دهی فلزات در حالت کلی بدو دسته شکل دهی جسیم و شکل دهی ورقهای فلزی تقسیم بندی می شوند.

در شکل دهی نوع جسیم از مواد بصورت شمش،‌ میله و یا به شکل تخت برای تغییر شکل دادن استفاده می شود و در آنها افزایش قابل توجهی در نسبت سطح به حجم هنگام شکل دادن بوجود می آید. مشخصات اینگونه فرایندها را به صورت زیر می توان بیان نمود:

  • قطعه کار تغییر شکلهای پلاستیکی زیادی را متحمل می شود و لذا تغییر زیادی در مشکل و سطح مقطع اینگونه فرایندها بوجود می آید.
  • قسمتهایی از جسم که تغییر شکل پلاستیک می یابند عموماً بیشتر از قسمتهایی است که تغییر شکل الاستیک دارند و لذا بازگشت بعد از تغییر شکل قابل اغماض خواهد بود. از جمله نمونه های این نوع از شکل دهی می توان از انواع فورجینگ،‌ اکستروژن و کشش نظیر اتوکاری و کشش لوله را نام برد.

در دسته دوم شکل دهی فلزات، ورقهایی از فلز بصورت پلاستیک بین قالب و ابزار شکل دهی تغییر شکل می یابند و در اثر این تغییر شکل ورق فلز از حالت دو بعدی به اجسام سه بعدی تبدیل می شود مشخصات اینگونه فرایندها عبارتند از:

  • قطعه کار بصورت ورق فلزی است که در اثر شکل دهی تغییر زیادی در شکل آن حاصل می شود ولی تغییر محسوسی در ضخامت و سطح مقطع آن و یا مشخصه های سطح آن بوجود نمی آید.
  • در بعضی از حالتها تغییر شکلهای پلاستیک و تغییر شکلهای الاستیکی با یکدیگر قابل مقایسه اند و لذا نمی توان از بازگشت الاستیک و یا عقب نشینی فنری آن صرفنظر نمود. از جمله فرایندهایی که در این نوع از شکل دهی صورت می گیرد می توان از خمش معمولی برای تولید مقاطعی چون کانالها،‌ خمش نوردی (که در آن ورق بین دو یا سه غلتک شکل قوسی می گیرد). شکل دهی خزشی،‌ اتساع،‌ کشش عمیق فلزات و … را نام برد.[1]

اگر چه شکل دادن ورقهای فلزی از گذشته های دور کاربردهایی نظیر تولید ظروف آشپزخانه داشته است ولی در دهه های اخیر نیاز صنایع مختلف همچون اتوموبیل سازی،‌ هواپیما سازی،‌ صنایع تولید لوازم خانگی، صنایع الکتریکی و بسیاری از صنایع دیگر به قطعات حاصل از ورق کاری باعث شده است که صنعتگران اهمیت خاصی را برای اینگونه فرایندها قائل شوند. 

تغییر شکل ورقهای فلزی بطور کلی شامل عملیات خمش،‌ اتساع،‌ اتوکاری و یا ترکیبی از آنها می شوند که اکثراً به شکل پرسکاری انجام می گیرد. عملیات پرسکاری یکی از مقرون به صرفه ترین عملیات تهیه قطعات است چرا که این روش احتیاجی به ماشینکاری،‌ جوشکاری و پرداخت سطح ندارد و یا به شکل کم از اینگونه عملیات استفاده می شود. از طرفی قطعات نسبتاً‌ پیچیده را می توان با سرعت زیاد و نسبت به سایر روش های شکل دهی به نحو ساده تر تولید کرد.

یوشیدا[1] فرایندهای پرسکاری را به بخشهای خمش،‌ اتساع و کشش تقسیم بندی نموده که براساس شکل و ابعاد قطعه کار و ابزار ممکن است یک یا چند مورد از این بخشها در یک نوع عملیات شکل دهی بصورت موثر دخیل باشند.

هنگام شکل دهی ورقهای فلزی پس از مرحله ای از عملیات ممکن است که عیوب و نقایصی در شکل ظرف بوجود آید. از جمله عیوب چروک شدن،‌ پاره گی و گوشواره ای شدن است .

در اتساع ورقهای فلزی توسط سنبه،‌ پاره گی و شکست روی پروفیل سنبه بوجود می آید. گلویی شدن قبل از پاره گی اتفاق می افتد. بنابراین حد شکل پذیری با شرایط ناپایداری مرتبط می شود و محل پار گی بستگی به شرایط اصطکاک بین قطعه کار و سمبه دارد بطوریکه وقتی اصطکاک بین سمبه و قطعه کار صفر باشد ماکزیمم کرنش در محل تماس مرکز سمبه میدان های مسیر تنش و کرنش در فرایندهای اتساع غیر یکنواخت است و در تحلیل شرایط ناپایداری برای اینگونه عملیات،‌ عدم یکنواختی میدانهای تنش و کرنش نیز بایستی در نظر گرفته شود.[2]

عملیات خمش که در کلیه فرایندهای کرنش وجود دارد برخلاف فرایندهای اتساع دارای گرادیان تنش در طول ضخامت ورق می باشد. در سطح خارجی محل خمش تنش ها از نوع کششی و در سطح داخلی تنش ها بصورت فشاری هستند یا مقدار کشش کمتری نسبت به سطح خارجی دارند. مقدار کرنشی که در عملیات خمشی بوجود می آید تابع شعاع و طول خمش می باشد و شکست در آنها توسط پاره گی در ناحیه کشش ظاهر می شود. حد شکل پذیری ورقهای فلزی،‌ بعنوان معیاری برای تغییر شکل بدون عیب و نقص،‌ اغلب توسط آزمایشات ساده نظیر کشش ساده تعیین می گیرد. پارامترهایی نظیر ناهمسانگردی،‌ نرخ کار سختی،‌ رابطه تنش- کرنش،‌ ماکزیمم افزایش طول یکنواخت و ماکزیمم تنش اسمی که در تست کشش ساده تعیین می شود به مقدار شکل پذیری ارتباط دارند. ولی اثر دقیق این پارامترها را نمی توان روی مقدار شکل پذیری بررسی نمود.

به خاطر مؤثر بودن پارامترهای مختلف نظیر درجه حرارت،‌ اصطکاک، شکل هندسی سمبه و ماتریس،‌ فراینده شکل دهی ورق فلزی یکی از پیچیده ترین عملیاتها می باشد. همانطور که گفته شد چروک و پاره گی جزء عیوبی هستند که باعث متوقف شدن عملیات شکل دهی در ورقهای فلزی می شوند ایجاد و وجود چروکها باعث مقاومت در برابر کشش بیشتر می شود. این چروکها ممکن است در ناحیه فلانج و یا در ناحیه بالای دیواره های جانبی ظرف ایجاد شوند. توسط نیروی ورقگیر می توان از ایجاد چروکهایی که ایجاد می شود جلوگیری کرد. همچنین با انتخاب شعاع بزرگتر برای قالب (نسبت به ضخامت ورق) می توان چروکهایی را که ممکن است ایجاد شود تا حد ممکن کم کرد. نیروی ورقگیر را معمولاً‌ بدو روش اعمال می کنند. در روش اول فاصله بین قالب و ورقگیر با توجه به کرنش ضخامتی کنترل می شود که این کنترل باعث کنترل نیروی اعمالی می گردد. سویفت نشان داد که فضای 5 در صد بیش از ضخامت اولیه ورق بین قالب و ورقگیر برای جلوگیری از چروکها کفایت می نماید. در روش دوم نیروی ورقگیر را کنترل می نمایند و فضای خالی بین قالب و ورقگیر بصورت مستقل تغییر می کند. مقدار ماکزیمم نیروی سنبه مستقل از مقدار نیروی ورقگیر است. البته اگر اندازه قطعه کار افزایش یابد مقدار ماکزیمم نیروی سنبه تغییرات کمی با مقدار نیروی ورقگیر خواهد داشت. این موضوع توسط مجلسی ولی بصورت عملی روی کشش ظروف مربعی انجام گرفت و این نتایج با نتایج حاصل از کارهای چانگ و سویفت برای ظروف استوانه ای کاملاً مطابقت داشت.

بدیهی است که اگر چه نیروی ورقگیر باعث به تعویق افتادن و یا حذف ایجاد چین و چروک و یا کاهش طول موج و دامنه آنها می شود ولی مقدار آن نمی تواند بیش از اندازه زیاد شود. چون با این عمل عملاً قطعه کار بین سمبه و ورقگیر قفل می شود و نهایتاً‌ منجر به پاره شدن فلز خواهد شد. سومر رابطه بین نیروی ورقگیر و میزان حرکت سنبه و همچنین دو حالت پاره گی و موجدار شدن را برای کشش عمیق فلزات مورد بررسی قرار داد.[3]

اصطکاک بین سنبه و قطعه کار یکی از عوامل مهم برای میزان شکل پذیری است. این عامل باعث تغییر مسیر کرنش ها می شود و لذا موقعیت منحنی ها را در دیاگرام حد کشش تغییر می دهد. پارامترهایی نظیر کرنش سختی،‌ ناهمسانگردی و موثر بودن نرخ کرنش از جمله عوامل مهم دیگر در تعیین میزان شکل پذیری ورقهای فلزی است. از دیگر پارامترهای مهم در فرایندهای شکل دهی هندسه ابزار است.[3]

محققان زیادی بر روی تحلیل کلاسیک و عددی فرمدهی ورق فلزی تحقیق و مطالعه کرده اند. برای درک فرایندهای شکل دهی ورقهای فلزی لازم است که مکانیزم تغییر شکل و عملکرد پارامترهای موثر در فرایند بخوبی مشخص شوند. این اطلاعات در کنترل جریان فلز و درذ معیارهای طراحی برای فرایندهای واقعی بسیار موثر خواهد بود. تحلیل اینگونه فرایندها توسط روش های تجربی کاملاً‌ پاسخگوی جزئیات مربوط به فرایند کلاسیک پلاستیسیته نظیر میدان خطوط لغزش و روش های حد بالا و حد پایین کمک بسیاری در درک فرایندهای شکل دهی می کنند ولی فرضیاتی که تئوریهای فوق برآنها استوار هستند استفاده از آنها را تنها برای حالتهای خاص میسر می نماید. از اینرو روش های حل عددی می تواند پاسخگوی مناسب برای اینگونه مشکلات باشد و برای مسایل پیچیده  مورد استفاده قرار گیرد. روش المانهای محدود[2] و روش اختلافهای محدود از روش های متداول عددی در حل مسایل می باشند. از آنجا که روش اختلافهای محدود نمی توانند برای کلیه مسایل برای مثال مسایلی با مرزهای غیرخطی کارائی داشته باشد اهمیت روش المانهای محدود که چنین مشکلی را ندارند به عنوان روش عددی قوی و مفید برای فرایندهای شکل دهی کاملاً مشخص می شود. روش المانهای محدود برای انواع و اقسام شکل دهی نظیر فشردن رینگ ها، اکستروژن،‌ فورجینگ،‌ کشش،‌ نورد،‌ اتوکاری با فرض ماده الاستیک –  پلاستیک و یا صلب پلاستیک انجام گرفته است. اخیراً‌ نیز تحلیل عملیات شکل دهی فلزات در درجه حرارتهای بالا و با درنظر گرفتن انتقال حرارت نیز انجام گرفته است. برای فرایندی مشخص می توان اندازه تغییر شکل،‌ نحوه جریان فلز،‌ توزیع تنش و کرنش نیروهای خارجی لازم و بسیاری از اطلاعات مفید دیگر را توسط روش اجزاء محدود بدست آورد. اگر چه توسط روش های حل عددی تحقیقات زیادی در زمینه فرایندهای مسایل متقارن با کرنش های جزیی بوده است. در حالیکه در عملیات واقعی شکل دهی هم هندسه های غیر متقارن وجود دارد و هم کرنش هایی که در ماده صورت می گیرد که به هیچ وجه نمی توان آن را جزء کرنش های کم قلمداد نمود.[4]

باپیشرفتهای حاصله در روش های عددی واستفاده ازکامپیوتر،المانهای محددود کاربرد وسیعی درحل مسایل شکل دهی فلزات یافته است.سیر تحول این روش درشکل دهی فلزات توسط کوبا یاشی وراو توضیح داده شده است.هرچند که با بهره گرفتن از روش های المانهای محدود مسایل متعددی از شکل دهی حل گردیده است ولی برای کاربرد عمومی آن باید تلاش بیشتری بعمل آید تا مسایلی نظیر اصطکا ک ، تنش های پسماند وکار مازاد حل گردد .

شبیه سازی درحل مسایل مهندسی روش شناخته شده ای  است .باوجود این، شبیه سازی اولاً همیشه ساده نیست .یک پایه ریاضی بسیار قوی برای کشف شباهت بین پدیده های کاملاً متفاوت از هم لازم است .

در روش فرم دهی چند نقطه ای می توان محصولات متنوعی را بدون نیاز به قالب شکل داد.فرم دهی چند مرحله ای وفرم دهی مقطعی دو روش معمول در روش فرم دهی چند نقطه ای هستند.روش فرم دهی چند نقطه ای یک روش ساخت پیشرفته است که جهت فرم دهی سه بعدی ورقهای فلزی وتولید قطعات متنوع استفاده شده ودرسالهای اخیر این روش توسعه یافته است.ایده اصلی فرم دهی بروش چند نقطه ای استفاده از گروهی المانها جهت شکل دهی سطوح قالب بجای استفاده از
قالبهای سنتی است.این روش یک روش انعطافپذیر است.با این روش می توان اشکال پیچیده و قطعات با ابعاد بزرگ را از ورقهای فلزی ایجاد نمود.فرم دهی بروش چند نقطه ای مسیر فرم دهی را بهبود داده وکیفیت محصولات تولیدی را بالا برده وعیوب چین خوردگی وپارگی ورق رابه طور کاهش داده وقابلیت فرم دهی  ورق را بهبود می بخشد.[5]

 

1-2- مروری بر کارهای انجام شده

در زمینه فرایند فرمدهی چند نقطه ای[3] تاکنون بررسیهای تجربی و تحلیلی مختلفی انجام و گزارش شده است. در این میان روش های تجربی در بیان دقیق جزئیات فرایند تغییر شکل و رفتارهای آن ضعیف بوده اما از نظر سرعت دست یابی به پارامترهای لازم برای طراحی بر روش های تحلیلی مزیت دارد. روش های تحلیلی مثل روش اسلب یا تئوری پلاستیسیته کلاسیک،‌ تئوری میدان خط – لغزش یا روش هایی مثل حد بالا و یا حد پائین،‌ اگر چه در فهم و بررسی فرایندهای تغییر شکل  فلزات کمک زیادی به ما می کنند ولی وجود محدودیتهای آنها،‌ اعمال اصلاحات و نیز فرضیات زیادی که در برخی از آنها انجام می شود اهمیت کاربردی انها را از بین برده و استفاده از این روشها را محدود و موجب کاربرد آنها در موارد خاص می شود. از جمله بسیاری از تحلیل های انجام شده وابسته به تئوری غشایی است که در آن از اثرا ت خمش و تغییر ضخامت صرفنظر می شود و لذا تحلیل های انجام گرفته با این روش دارای اعتبار کمتری است. تحلیل های عددی نیز روش دیگری برای بررسی فرایندهای نسبتاً  پیچیده شکل دهی فلزات محسوب می شوند. در این میان روش اجزای محدود و روش تفاضل محدود از متداول ترین روشها به شمار می روند. روش اجزای محدود،‌ به خصوص برای تحلیل تغییر شکلهای پلاستیکی بزرگ که در آنها فرض کرنشهای کوچک صحیح نیست،‌ مناسب است و از آن برای تحلیل بسیاری از فرایندهای تغییر شکل مثل اکستروژن استفاده می شود.

شکل دهی ورقهای فلزی یک ابزار موثر جهت تولید قطعات فلزی یپچیده سه بعدی با کمترین مصرف مواد است.در فرم دهی بروش چند مرحله ای، عملیات فرم دهی جهت رسیدن به شکل نهایی در چند مرحله صورت می گیردودر فرم دهی مقطعی ،تغییر شکل در هر مرحله بصورت مقطعی انجام می گیرد.در فرایند های سنتی از یک قا لب که حفره قطعه مورد نظر روی آن ایجاد می گردد استفاده می شود.در فرم دهی بروش سنتی ،جهت ساخت قطعات مختلف نیاز به قالبهای مختلف می با شد.طراحی وساخت این قا لبهای هزینه بر است و به تجربه طراحان وکارگران بستگی دارد.ایده فرم دهی بروش چند نقطه ای برای اشکال مختلف یک ایده جذاب است .زیرا با این روش هزینه های طراحی وساخت قا لبها را می توان کاهش داد. دانشمندانی روی این روش تحقیق انجا م داده اند .نامگذ اری این روش بنام فرم دهی بروش چند نقطه ای توسط یکی از محققان در سا ل 1992 انجام گرفت یکسری بهبودها روی این روش در سالهای اخیرصورت گرفته است.در این روش بجای قا لبهای سنتی از یکسری از سنبه ها استفاده می گردد.موقعیت نسبی سنبه ها متناسب با نیاز می تواند تغییر یابد .با کنترل موقعیت هر سنبه در ماتریس سنبه ها شکل قطعه مورد نظر را می توان بدست آوردبا بهره گرفتن از فرم دهی بروش چند نقطه ای می توان به توزیع یکنواخت تغییر شکل بهتری در محصول نهایی رسید واز عیوب چین خوردگی و پارگی در ورق جلوگیری نمود .درروش فرمدهی چند نقطه ای با تنظیم مو قعیت نسبی هر المان در گروه المانها ،می توان مسیرفرم دهی را طوری تغییر داد که عمل تغییر شکل در امتداد بهینه ترین مسیر صورت گیرد .تغییر شکل مواد ومرزتماس در فرمدهی بروش چند نقطه ای خیلی متفاوتر از فرایند فرم دهی با قا لبهای سنتی است .ایده اصلی این روش جایگزینی ما ترسیی از سنبه ها بجا ی قالبهای سنتی است.حرکت هر سنبه به طور جداگانه توسط پرس کنترل می گردد.یکی از مهمترین مزایای این روش این است که مسیر فرم دهی ورق فلزی آزادانه قا بل تنظیم است ومحصولات فلزی می توانند طبق مسیر فرم دهی بهینه با کمترین خطر عیب دار شدن ،ساخته شوند.فرم دهی چند نقطه ای ورقهای فلزی خصوصیا ت زیر را دربر دارد.

1- تغییر شکل مواد در این روش به برزگی تغییرشکل مواد در روشStamping  نیست.      

2- درصفحه نیروها کمتر از روش  Stamping  است.

در روش فرم دهی چند نقطه ای شکل قالبهارا می توان تغییر داد.این روش در ساخت اشکا ل پیچیده مانند مخازن کار برد دارد. در روشها ی سنتی ساخت قا لبهای پیچیده زمانبر وپرهزینه ترمی باشد. Iwasaki و  Shiote  یک پرس ساختند که شامل سه رد یف سنبه بود این پرس قادر بود که صفحات فولادی رابه شکل کاسه یا پایه خم کند و همچنین قادربود که پوسته های کروی مخازن را شکل دهد. Hardt  و همکارانش یک ستیم قا لب قابل پیکربندی مجدد اتوماتیک که سطوح خوبی را ایجاد ساختند.یکسری تحقیقات روی این روش صورت گرفته است.بارشدعلوم وتکنولوژی روش های ساخت وسطح صنعت بهبود یافته است.روش های شکل دهی ورقهای فلزی از حا لت دستی خارج گشته است.از زمان وقوع انقلاب صنعتی برای تولید انبوه ، پرسها وقا لبهای فلزی بکار گرفته شدند .طی سی سال گذشته ،تعدادی از محققان روی این روش تحقیقاتی بعمل آورده اند .درهر حال اغلب این تحقیقات تنها جهت تغییر قا لب بجای تغییر انعطا فپذ یر روش ساخت در روش بوده است.بنابراین مشکلات زیادی در ارتباط با تغییر شکل توسط قا لبهایی که با آن عملیات فرم دهی را انجام می دادند رخ می داد.[1-10]

1-3- هدف

در این پایان نامه روش فرم دهی چند نقطه ای  برای یک قطعه نمونه با نرم افزار ls-dyna شبیه سازی و آنالیز گردیده است.همچنین قالب نمونه برای این قطعه طراحی گردیده است.همچنین در این پایان نامه در فصل اول مقدمه ای از شکل دهی ورقهای فلزی و کارهای انجام شده بیان گردیده است.در فصل دوم انواع روش های شکل دهی ورق شرح داده شده است.در فصل سوم روش های شبیه سازی بیان شده است.در فصل چهارم روش فرمدهی بروش چند نقطه ای شرح داده شده و جهت فرمدهی قطعه نمونه قالب طراحی گشته و آنالیز توسط نرم افزار انجام شده است.در فصل پنجم نتایج و پیشهادات ارائه گردیده است.

 

 

(ممکن است هنگام انتقال از فایل اصلی به داخل سایت بعضی متون به هم بریزد یا بعضی نمادها و اشکال درج نشود ولی در فایل دانلودی همه چیز مرتب و کامل است)

 

تعداد صفحات : 166

قیمت :  40 هزار تومان

 

 

بلافاصله پس از پرداخت، لینک دانلود فایل در اختیار شما قرار میگیرد و  همچنین فایل خریداری شده به ایمیل شما نیز ارسال می شود

پشتیبانی سایت :                 parsavahedi.t@gmail.com[add_to_cart id=159297]

—-

پشتیبانی سایت :       

*         parsavahedi.t@gmail.com